簡介
以氫氣、一氧化碳為主要組分供化學合成用的一種原料氣。由含碳礦物質如煤、石油、天然氣以及焦爐煤氣、煉廠氣、污泥和生物質等轉化而得。生物質和污泥在熱解或者氣化時也會産生大量的合成氣，從形成的氣體成分區分的，按合成氣的不同來源、組成和用途，它們也可稱為煤氣、合成氨原料氣、甲醇合成氣（見甲醇）等。合成氣的原料範圍極廣，生産方法甚多，用途不一，組成（體積%）有很大差别：H2：32-67、CO：10-57、CO2：2-28、CH4：0.1-14、N2：0.6-23。
制造合成氣的原料含有不同的H/C摩爾比：對煤來說約為1：1；石腦油約為2.4：1；天然氣最高為4：1。由這些原料所制得的合成氣，其組成比例也各不相同，通常不能直接滿足合成産品的需要。例如：作為合成氨的原料氣，要求H/N2=3，需将空氣中的氮引入合成氣中（見合成氨原料氣）；生産甲醇的合成氣要求H2/CO≈2或(H2－CO2)/(CO+CO2)≈2；用羰基合成法生産醇類時，則要求H2/CO≈1；生産甲酸、草酸、醋酸和光氣等則僅需要一氧化碳。為此，在合成氣制得後，尚需調整其組成，調整的主要方法是利用水煤氣反應（變換反應），以降低一氧化碳，提高氫氣的含量。
化學産品
由合成氣可以生産一系列的化學品。
氨及其産品
最主要的合成氣化學品，是用合成氣中的氫和空氣中的氮在催化劑作用下加壓反應制得的氨。氨加工産品有尿素、各種铵鹽(如氮肥和複合肥料)、硝酸、烏洛托品、三聚氰胺等。它們都是重要的化工原料。
甲醇及其産品
甲醇是合成氣化學品中第二大産品，是一氧化碳和氫氣在催化劑作用下反應制得的，其用途和加工産品十分廣泛。甲醇羰基化制得醋酸，是生産醋酸的主要方法；甲醇經氧化脫氫可得甲醛，進一步可制得烏洛托品，後兩者都是高分子化工的重要原料。由醋酸甲酯羰基化生産醋酐，被認為是當前生産醋酐最經濟的方法，1983年，美國田納西伊斯曼公司建立了一個年産226.8kt(5億磅)的工廠。此外，正在開發的尚有通過二醋酸乙二醇酯制醋酸乙烯，由甲醇生産低碳烯烴，由甲醇同系化生産乙醇，由甲醇通過草酸酯合成乙二醇等工藝。
費托合成産品
合成氣在鐵催化劑作用下加壓反應生成烴，也可發展為生産汽油和丙酮、醇等低沸點産品。這類生産在特殊情況下尚有意義(見費托合成)。
氫甲酰化産品
即羰基合成的産品，包括直鍊和支鍊的C2-C17烯烴與合成氣進行氫甲酰化反應的産品。羰基合成生成醛，再進一步催化加氫制得醇。它們是制增塑劑的重要原料。
生産方法
第二次世界大戰前，合成氣主要是以煤為原料生産的；戰後，主要采用含氫更高的液态烴（石油加工餾分）或氣态烴（天然氣）作原料。1970年代以來，煤氣化法又受到重視，新技術及各種新的大型裝置相繼出現，顯示出煤在合成氣原料中的比重今後将有可能增長，但主要從烴類生産合成氣，所用方法主要有蒸汽轉化和部分氧化兩種。
蒸汽轉化
此法以天然氣或輕質油為原料，與水蒸氣反應制取合成氣。1915年，A.米塔斯和C.施奈德用蒸汽和以甲烷為主的天然氣，在鎳催化劑上反應獲得了氫。1928年，美國标準油公司首先設計了一台小型蒸汽轉化爐生産出氫氣。第二次世界大戰期間，開始用此法生産合成氨原料氣。
天然氣蒸汽轉化
主要反應為：
主要工藝參數是溫度、壓力和水蒸氣配比。由于此反應是較強的吸熱反應，故提高溫度可使平衡常數增大，反應趨于完全。壓力升高會降低平衡轉化率。但由于天然氣本身帶壓，合成氣在後處理及合成反應中也需要一定壓力，在轉化以前将天然氣加壓又比轉化後加壓經濟上有利，因此普遍采用加壓操作，同時增加水蒸氣用量以提高甲烷轉化率。高水蒸氣用量也可防止催化劑上積炭。除上述主要反應外，還有下列反應發生：
此兩反應均為放熱反應。
在溫度800-820℃、壓力2.5-3.5MPa、H2O/C摩爾比3.5時，轉化氣組成（體積%）為：CH410、CO10、CO210、H269、N21。
為在工業上實現天然氣蒸汽轉化反應，可采用連續轉化和間歇轉化兩種方法。
1、連續蒸汽轉化流程這是現有合成氣的主要生産方法。在天然氣中配以0.25%-0.5%的氫氣，加熱到380-400℃時，進入裝填有钴钼加氫催化劑和氧化鋅脫硫劑的脫硫罐，脫去硫化氫及有機硫，使總硫含量降至0.5ppm以下。原料氣配入水蒸氣後于400℃下進入轉化爐對流段，進一步預熱到500-520℃，然後自上而下進入各支裝有鎳催化劑的轉化管，在管内繼續被加熱，進行轉化反應，生成合成氣。
轉化管置于轉化爐中，由爐頂或側壁所裝的燒嘴燃燒天然氣供熱(見天然氣蒸汽轉化爐)。轉化管要承受高溫和高壓，因此需采用離心澆鑄的含25%鉻和20%鎳的高合金不鏽鋼管。連續轉化法雖需采用這種昂貴的轉化管，但總能耗較低，是技術經濟上較優越的生産合成氣的方法。
2、間歇蒸汽轉化流程亦稱蓄熱式蒸汽轉化法。采用周期性間斷加熱來補充天然氣轉化過程所需的反應熱。過程可分為兩個階段：首先是吹風（升溫、蓄熱）階段：一部分天然氣首先作為燃料與過量空氣在燃燒爐内進行完全氧化反應，産生1300℃左右的高溫煙氣，經第一、二蓄熱爐進入轉化爐，從上而下穿過催化劑層，使催化劑吸收一部分熱量。同時，煙氣中的殘餘氧與催化劑中的金屬鎳發生氧化反應放出大量的熱，進一步提高床層溫度。煙氣從轉化爐底部出來時約850℃左右，經回收熱量後放空。
然後是制氣階段：作為原料的天然氣與水蒸氣（如生産合成氨則另加空氣）經蓄熱爐預熱到950℃左右，進入催化劑床層進行蒸汽轉化反應。從催化劑床層出來的氣體，溫度約850℃左右，同樣經回收熱量後，存入合成氣氣櫃。中國曾采用間歇蒸汽轉化爐，建設了一批小型合成氨廠，這些廠不用昂貴的合金鋼轉化管，其主要設備為耐火材料襯裡的圓筒型轉化爐，結構簡單，建設費用低廉。缺點是常壓操作，設備龐大，占地多，操作費用較高。國際上還有用此法生産城市煤氣的。
輕質油蒸汽轉化
是50年代英國蔔内門化學工業公司開發的，1959年建成第一座工廠。此法主要反應為：
在許多方面與天然氣蒸汽轉化相似。C/H比較高，更因其中除烷烴外，還有芳烴甚至少量烯烴，易生成炭而析出，因此必須采用抗析炭的催化劑。一般仍采用鎳催化劑，而以氧化鉀為助催化劑，氧化鎂為載體。輕質油中含硫一般較天然氣為高，而此催化劑對硫又很敏感，因此在蒸汽轉化前，需先嚴格脫硫，并同時加氫。裂化輕油脫硫十分困難，極少用來制取合成氣。用來制合成氣的是直餾輕質油。由于輕質油價格較高，又有上述不利之處，因此隻有在缺少天然氣供應的地區，才發展以輕油原料的合成氣生産。
部分氧化天然氣或輕質油蒸汽轉化的主要反應為強吸熱反應，反應所需熱量由反應管外燃燒天然氣或其他燃料供給，而部分氧化法則是把管内外反應合為一體。本法可不預脫硫，反應器結構材料比蒸汽轉化法便宜。此外，更主要的優點是不擇原料，幾乎從天然氣到渣油的任何液态或氣态烴都能适用。
天然氣部分氧化
加入不足量的氧氣，使部分甲烷燃燒為二氧化碳和水：
此反應為強放熱反應。在高溫及水蒸氣存在下，二氧化碳及水蒸氣可與其他未燃燒甲烷發生吸熱反應：
所以主要産物為一氧化碳和氫氣，而燃燒最終産物二氧化碳不多。反應過程中為防止炭析出，需補加一定量的水蒸氣。這樣做同時也加強了水蒸氣與甲烷的反應。
天然氣部分氧化可以在催化劑的存在下進行，也可以不用催化劑。
1、非催化部分氧化天然氣、氧、水蒸氣在3.0MPa或更高的壓力下，進入襯有耐火材料的轉化爐内進行部分燃燒，溫度高達1300-1400℃，出爐氣體組成(體積%)約為：CO25、CO42、H252、CH40.5。反應器用自熱絕熱式。
2、催化部分氧化使用脫硫後的天然氣與一定量的氧或富氧空氣以及水蒸氣在鎳催化劑下進行反應。當催化床層溫度約900-1000℃、操作壓力3.0MPa時，出轉化爐氣體組成（體積%）約為：CO27.5、CO25.5、H267、CH4<0.5。反應器也采用自熱絕熱式，熱效率較高。反應溫度較非催化部分氧化法低。
重油部分氧化
各種重油，包括常壓渣油、減壓渣油及石油深度加工所得燃料油，都是部分氧化中常用的原料，其代表性反應為：
反應産物主要也是一氧化碳和氫氣。反應條件為：1200-1370℃，3.2-8.37MPa，不用催化劑，每噸原料加入水蒸氣量約為400-500kg。
水蒸氣起氣化劑作用，同時可以緩沖爐溫及抑制炭的生成。這種反應器的出口氣體用水直接急冷。該法的缺點是：
1、需要氧氣或富氧空氣，即需另設空氣分離裝置；
2、生成的氣體比蒸汽轉化法有更高的一氧化碳對氫氣的比例；
3、使用重油部分氧化時有炭黑生成，這不但增加了消耗，還将影響合成氣下一步處理和使用。使用油吸收除炭，炭與吸收油再循環返回氣化爐的方法。
新型煤化工
新型煤化工主要應用先進、高效的煤氣化技術生産合成氣，相比傳統的煤化工，合成氣具有壓力高、惰性氣含量低、雜質易脫除等，用途更為廣泛。
煤氣化工藝技術分為固定床氣化技術、流化床氣化技術、氣流床氣化技術三大類，各種氣化技術均有其各自的優缺點，對原料煤的品質均有一定的要求，其工藝的先進性、技術成熟程度也有差異。
氣流床氣化技術
氣流床加壓氣化技術大都以純氧作為氣化劑，在高溫高壓下完成氣化過程，粗煤氣中有效氣（CO+H2）含量高，碳轉化率高，不産生焦油、萘和酚水等，是一種環境友好型的氣化技術。氣流床氣化技術主要分為水煤漿氣化技術和粉煤氣化技術。
