基本内容
(一)施工工藝本工程沖孔樁的施工工藝主要包括以下工序。1、護筒設置及定位;3、鋼筋籠制作、安裝;4、灌注水下混凝土。本工程的工藝流程如下采用如下工藝流程，并各工序的技術措施如下:沖孔灌注樁施工工藝流程1、準備工作1.1、測量放線建立臨時施工控制網:為保證樁位定點的準确性，本工程拟采用外圍控制網及場内定點控制網的方法進行施工測量、定點;(1)建立外圍控制網:根據施工圖紙各軸線關系，選擇控制軸線，延伸至施工場地外建立控制點網，以便校對樁位時進行測量複核;(2)建立場内控制網:因本工程的軸線交錯較大，場外控制網點不能完全确定軸位走向及定點，因而必須在場内建立與場外控制網關聯的牢固網點，進行控制;
(3)放樁定位，在建立控制網後，對全建築物樁位進行放樣，建立固定标樁，标樁采用≥ф16鋼筋，其埋設深度不低于0.8m，并高出地面10cm，标樁固定用混凝土複蓋加以保護;
(4)建立标樁時，應反複測量核對，建立放線冊，交付監理單位存檔及現場複核。
護筒設置及樁機定位
(1)沖孔樁徑小，護筒一般用4~8mm厚的鋼闆加工制成，高度為1.5~2m。沖孔樁的護筒内徑應比鑽頭直徑大100mm。護筒頂部應開設溢漿口，并高出地面0.15~0.30m。
(2)護筒有定位、保護孔口和維持水位高差等重要作用。護筒位置要根據設計樁位，按縱橫軸線中心埋設。埋設護筒的坑不要太大。坑挖好後，将坑底整平，然後放入護筒，經檢查位置正确，筒身豎直後，四周即用粘土回填，分層夯實，并随填随觀察，防止填土時護筒位置偏移。護筒埋好後應複核校正，護筒中心與樁位中心應重合，偏差不得大于50mm。
(3)護筒的埋設深度:在粘性土中不得小于1m;在砂土中不得小于1.5m，并應保持孔内泥漿液面高于地下水位1m以上。
(4)樁機定位:樁機對樁位采用十字交叉法，即在已設置的護筒上拉十字線，令其十字交叉點與标樁重合，然後移機就位，将樁機鋼絲繩的作用中心與十字交叉點重合;
(5)樁機安裝定位後，要精心調平，保持機座水平，天車轉盤中心與樁位中心三點在同一直線上，再将沖機固定，确保施工中不發生偏移。
1.3、循環系統布置:
在整個施工過程中鑽孔采用自流式正循環系統，在灌注混凝土前的清孔中則采用掏渣筒掏渣，因而在循環系統在布置上亦分設兩部分:
(1)自流式正循環系統;在施工現場内配設循環池，循環池容積不少于3m³，具體位置在成孔位附近，水溝長度不少于3m，這樣有利于碴樣沉澱。
(2)掏渣筒掏渣:在灌注混凝土前的清孔階段采用。
1.4、基坑土方開挖後進行鑽(沖)孔樁的地基處理
(1)基坑支護及土方開挖是由上一标段施工，土方開挖後根據現場地基地質的實際情況進行地基處理，并必須修築道路至基坑底。
(2)地基處理方法:采用50~150mm的碎石(毛石)500mm厚進行基層處理，在基層處理時邊用挖土機邊鋪設平整進行來回壓實。
1.5、施工道路的設置
(1)按勘察結果資料查明該工程地基存在溶洞。在樁基礎施工時，有可能随時出現地面下沉、坍塌等事情發生，必須備足填充材料。
(2)在鑽(沖)孔(溶洞)施工過程中，有可能造成的塌孔、地陷等現象發生。
2、成孔作業
2.1、入岩深度的判斷與終孔
入岩深度的判斷是本工程的關鍵控制因素，是關系本工程樁質量的主要技術環節。
入岩深度的判斷方法，主要參考設計要求、地質勘察資料反映的持力層埋深，結合孔底的岩渣樣進行判斷。在确定持力層岩樣達到設計要求時，應及時通知監理及甲方代表，會同地質勘察單位、設計單位進行确認。當樁孔按要求達到設計的岩層深度後，由現場監理及甲方确認簽字後，方可終孔，并留取碴樣，以備檢查。
2.2、垂直度及樁孔直徑檢查
為了保證樁的垂直度和樁的直徑滿足設計和規範要求，在确定達到入岩深度後，在樁錘上用ф14鋼筋焊接一個同樁的直徑相同的圓，然後将樁錘放入樁孔中上下垂直運動兩次，将樁的孔壁上附着的超厚泥漿刮掉，以保證樁的直徑符合要求。
2.3、清孔
當沖孔達到設計深度，沖孔應停止沖進，泥漿同時通過泥漿泵泵入孔中補充，自然溢出，反複循環将孔内的泥土帶出，泥漿比重将逐漸随之下降。這一工序謂之清孔，當泥漿比重下降至1.05~1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%時，清孔完畢，可将鑽孔交付收。
(1)清孔
第一次清孔:沖進達到設計深度後，先将沖頭提離孔底約50mm，進行換漿清孔，回流泥漿比重控制在1.30左右。
第二次清孔:在下入鋼筋籠、灌注混凝土前，用掏渣筒進行第二次清孔，确保沉渣厚度滿足設計要求。
(2)清孔時，必須檢測樁底沉渣厚度、泥漿比重、泥漿性能是否滿足規範要求。符合要求時，立即停止清孔，以防孔壁塌落。樁底沉渣厚度用标準繩量測，泥漿比重用比重計測定，粘度用粘度計測定。
(3)第二次清孔時，應不斷換泥漿，直到混凝土車運到孔樁邊或用砼泵送開始(注:如果先挖土後進行沖孔樁施工采用泵送砼施工)，孔底沉渣、泥漿性能滿足要求後，立即開始進行混凝土灌注準備，澆注水下混凝土。澆灌混凝土前，孔底500mm以内的泥漿比重小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。
2.5、沖孔樁成孔施工允許偏差
(1)樁徑允許偏差 +100，-50;
(2)垂直允許偏差 0.8%;
(3)樁位允許偏差
1)單樁、雙樁沿垂直軸線方向以及群樁基礎的邊樁:
當樁徑≤1000mm時，不大于100mm;
當樁徑>1000mm時，不大于100+0.01H mm;
2)雙樁沿軸線方向以及群樁基礎的中間樁:
當樁徑≤1000mm時，不大于150mm;
當樁徑>1000mm時，不大于150+0.01H mm。
3、鋼筋施工
3.1、鋼筋加工
鋼筋加工在現場所設加工場内完成，嚴格按加工料表執行，發現料表有誤時應遵循正常程序予以改正。
(1)鋼筋切斷
将規格鋼筋根據不同長短搭配，統籌排料，先斷長料，後斷短料，減少短頭，減低損耗。斷料時鋼筋切斷機安裝平穩，并在工作台上标出尺寸刻度線和設控制斷料尺寸用的擋闆，切斷過程中如發現斷口有襞裂縮頭、嚴重彎頭或斷口呈馬蹄形時必須切掉。并要求鋼筋加工人員如發現鋼筋硬度與鋼種有較大出入時，要及時反映，查明情況。鋼筋切斷長度力求準确，其允許偏差為±10mm。
(2)鋼筋彎曲成型
1)加勁箍由鋼筋彎曲機完成，彎曲前，根據料表尺寸，用粉筆将彎曲點位置劃出，彎曲時應控制力度，一步到位，不允許一次反彎或重複彎曲。
2)鋼筋籠主筋保護層為70mm，允許偏差不超過20mm。
3)鋼筋籠的螺旋箍要點焊在主筋上。
4)為防止鋼筋在搬運和吊裝過程中産生變形，鋼筋籠成形後要焊接斜接鋼筋作加固處理。
(3)鋼筋接頭
鋼筋的接長一般用焊接接頭，鋼筋的接頭根據圖紙和規範要求進行。鋼筋現場接頭要符合如下要求:
1)在加勁箍上點焊固定主筋時，位置要準确，間距要均勻。
2)在鋼筋籠搭接的主筋接頭要錯開，在35d鋼筋直徑區段範圍内的接頭數量不超過鋼筋總數的50%。
(4)焊接鋼筋保護層鋼筋時，應控制保護層鋼筋的高度，鋼筋保護層厚度為70mm，混凝土護筒直徑比樁徑大200mm，所以在鋼筋籠的四個對角靠近混凝土護筒最下一節與樁直徑相同處用ф14鋼筋焊高度為160mm的保護層定位鋼筋，以便保證鋼筋保護層滿足設計要求。
3.2、鋼筋籠吊裝
本工程樁的鋼筋籠現場加工，用人工配合機械搬運到樁位後采用汽車吊吊裝，若因條件所限整體吊放有困難，鋼筋籠可分段制作安裝，使用吊機将下節鋼筋籠吊起，對準孔中心，直将鋼筋籠緩慢放入孔内，臨時擱穩在孔口處，将上節鋼筋籠與下節鋼筋籠的上端垂直對準，籠上的長短鋼筋對應，用手工電弧焊接，兩主筋搭接長度單面焊接應為10d。為了提高工效，鋼筋籠在焊接接口時，用兩至三名焊工，均衡從幾個方面同時進行焊接。全部主筋焊接完畢，繞上鋼筋籠連接段的螺旋箍筋綁紮牢固，并等待主筋降溫然後将鋼筋籠全部下放到樁孔内。鋼筋籠的固定采用在鋼筋籠上部焊二個吊環穿上鋼管固定在設計标高位置，避免鋼筋籠在澆注水下混凝土時上浮或下沉。
4、混凝土工程
先進行基坑土方開挖後進行鑽(沖)孔樁施工，采用長臂式汽車泵進行泵送混凝土到樁位的施工方法進行施工。
4.1、樁頂浮漿的确定
由于本工程采用泥漿護壁成孔，在清孔過程中，泥漿須保持一定的濃度，因此樁頂會形成混凝土與泥漿的混合體，為保證樁身的混凝土質量，将樁頂的澆灌高度預先統一加高600mm。含泥漿的混凝土在混凝土灌注完畢可以用泵抽出，但必須保證樁頂标高滿足設計要求。
4.2、作業條件:
項目部在下達混凝土任務單時，對商品混凝土必須包括工程名稱、地點、樁号、數量，對混凝土的各項技術要求(強度等級、防腐等級、緩凝及特種要求)、現場施工方法、生産效率(或工期)，交接班交接要求，須由供需雙方及時協調，互相配合。混凝土配合比通知單應由混凝土攪拌站(混凝土供應商)連同混凝土一起送到現場，交給資料員。
4.3、現場混凝土生産的質量要求
(1)每個工作班應安排質安員值班。
(2)對現場使用的水泥合格證及複檢單等資料進行核對，核對是否符合要求。試配混凝土，确定混凝土的配合比。
(3)混凝土生産前，攪拌站及混凝土泵需進行檢查，确定設備運轉正常後方可開拌，在泵送前，混凝土的坍落度經檢驗合格後方可進行泵送。
4.4、現場檢驗混凝土坍落度的要求
(1)攪拌站生産出第一盤混凝土時，質安員應檢驗混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm~220mm要求，則可以泵送澆築;坍落度如不能滿足180mm~220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求;生産過程中的坍落度檢驗，按規範要求執行。
(2)商品混凝土運到現場後，質安員應檢驗混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm~220mm要求，則可以泵送澆築;坍落度如不能滿足180mm~220mm要求，混凝土退回商品混凝土生産廠，由混凝土生産廠重新調整坍落度。
4.5、原地面商品混凝土運載車砼施工
(1)準備工作:修築行車、行機道路，保證機械設備施工作業的安全。
(2)備用好修築運輸道路的材料(拆除舊房的廢磚頭渣土等物料)，備用于砼及下雨時的修築道路鋪墊。
4.6、泵送混凝土施工
(1)準備工作:在準備開始施工前，要将混凝土汽車泵設置在基坑的運輸道路靠近砼樁芯位置附近;在開始泵送前;要檢查泵管安裝是否牢固，管内是否幹淨;保證不漏氣，不含雜物，防止在泵送過程出現堵管現象;
(2)泵送時，要先放入約1立方米水泥砂漿，泵送出泵體後，才可放入混凝土泵送;
(3)在泵送過程中，要确保混凝供應的連續性，如出現堵管現象，應及時組織人力進行搶修;
(4)在泵送完畢後，應切底清洗輸送管，以備下次使用。
4.7、導管澆注水下混凝土
(1)采用¢255兩端帶法蘭、中間墊橡膠止水圈的導管，導管最下一段長度為4米，其餘每節長度為2.5m，另備0.5m、1.0m、1.5m短管各2節，以适應不同深度的樁，在澆注時調節整根導管的總長度。
(2)導管使用前必須進行拼裝試壓，試壓壓力一般為0.6~1.0MPa，管接頭如有漏損，必須及時修補或更換，否則導管在樁孔内作業時滲入泥水，造成混凝土骨料與水泥砂漿離析，導管堵塞，正常的澆注作業被迫中止，造成斷樁。
(3)每次澆注水下混凝土前，導管須進行連接拆卸檢查，各管之間的連接，采用螺旋快速接頭或法蘭膠墊止水接頭，均應将螺紋或連接螺栓擰緊，密封止水膠圈，膠墊完好無損，否則其後果與第二項所述一樣，會給工程帶來較大的損失。
(4)導管可以數根相連為一段，在孔口處數段連成一整根緩慢下放到下端距孔底0.3~0.5m處。也可整根或分兩根由吊車吊起插入孔中，加快操作進度，節約時間，相對縮短二次清孔後至澆注開始之間的時間，對于減少孔底沉渣大有好處。
(5)整根導管的上口應連接容量為3m³~5m³以上的儲料漏鬥(小于Ф1600樁采用不少于3m³以上的儲料漏鬥)，在漏鬥出口與豎管連接處，懸吊一個用輕質木頭制成的隔水塞，初始首槽澆注，漏鬥内必須裝滿混凝土。剪斷吊隔水塞的鉛絲(8#)，漏鬥中的流态混凝土推壓着隔水塞猛沖墜落，開始了導管澆注水下混凝土的第一道工序。
(6)第一漏鬥流态混凝土落入孔底，混凝土導管将下口封住 ，這時導管之内已是無水狀态，此後相繼而來的流态通過漏鬥倒入管中，流态混凝土因重力作用自行從導管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土澆注而升高，最終形成樁身。
灌注首批混凝土時，導管埋入混凝土内的深度不小于0.8m，在以後的灌注過程中，導管埋入混凝土中的埋深不宜少于2m，嚴禁導管提出混凝土面，并派專人測量導管埋深及管内外混凝土面高差。
(7)澆注過程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下墜到樁孔内，也可以在每鬥混凝土注入之後，間歇性地上下提升導管搗插，這樣可以進一步使混凝土密實并加快澆注速度。
(8)水下灌注的混凝土必須具有良好的和易性，澆築前應對導管的接縫進行密封處理，防止澆築中漏水影響混凝土質量。
