基本内容
在石油、化工、冶金、電力、輕工和建材等工業生産中連續的或按一定程序周期進行的生産過程的自動控制稱為生産過程自動化。生産過程自動化是保持生産穩定、降低消耗、降低成本、改善勞動條件、促進文明生産、保證生産安全和提高勞動生産率的重要手段,是20世紀科學與技術進步的特征,是工業現代化的标志。
凡是采用模拟或數字控制方式對生産過程的某一或某些物理參數進行的自動控制就稱為過程控制。過程控制系統（process control systems）可以分為常規儀表過程控制系統與計算機過程控制系統兩大類。随着工業生産規模走向大型化、複雜化、精細化、批量化，靠儀表控制系統已很難達到生産和管理要求，計算機過程控制系統是近幾十年發展起來的以計算機為核心的控制系統。
應用
過程控制在石油、化工、電力、冶金等部門有廣泛的應用。20世紀50年代，過程控制主要用于使生産過程中的一些參量保持不變，從而保證産量和質量穩定。60年代，随着各種組合儀表和巡回檢測裝置的出現，過程控制已開始過渡到集中監視、操作和控制。70年代，出現了過程控制最優化與管理調度自動化相結合的多級計算機控制系統。
以表征生産過程的參數為被控制量使之接近給定值或保持在給定範圍内的自動控制系統。這裡“過程”是指在生産裝置或設備中進行的物質和能量的相互作用和轉換過程。例如，鍋爐中蒸汽的産生、分餾塔中原油的分離等。表征過程的主要參數有溫度、壓力、流量、液位、成分、濃度等。通過對過程參數的控制，可使生産過程中産品的産量增加、質量提高和能耗減少。
系統發展
随着人們物質生活水平的提高以及市場競争的日益激烈，産品的質量和功能也向更高的檔次發展，制造産品的工藝過程變得越來越複雜，為滿足優質、高産、低消耗，以及安全生産、保護環境等要求，做為工業自動化重要分支的過程控制的任務也愈來愈繁重。
在現代工業控制中,過程控制技術是一曆史較為久遠的分支。在上世紀30 年代就已有應用。過程控制技術發展至今天, 在控制方式上經曆了從人工控制到自動控制兩個發展時期。在自動控制時期内，過程控制系統又經曆了四個發展階段, 它們是：分散控制階段, 集中控制階段集散控制階段和現場總線控制系統階段。幾十年來，工業過程控制取得了驚人的發展，無論是在大規模的結構複雜的工業生産過程中，還是在傳統工業過程改造中，過程控制技術對于提高産品質量以及節省能源等均起着十分重要的作用。
過程控制正朝高級階段發展，不論是從過程控制的曆史和現狀看，還是從過程控制發展的必要性、可能性來看，過程控制是朝綜合化、智能化方向發展，即計算機集成制造系統(CIMS)：以智能控制理論為基礎，以計算機及網絡為主要手段，對企業的經營、計劃、調度、管理和控制全面綜合，實現從原料進庫到産品出廠的自動化、整個生産系統信息管理的最優化。
發展回顧
世界上第一台電子數字計算機于1946年在美國問世。經曆了十多年的研究,1959年世界上第一台過程控制計算機TRW)300在美國德克薩斯的一個煉油廠正式投入運行。這項開創性工作為計算機控制技術的發展奠定了基礎,從此,計算機控制技術獲得了迅速的發展。20世紀50年代中期,有人開始研究将計算機用于工業過程控制。
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