目的
産品實現的過程是一個複雜的人機交互的系統,由不同的工序構成,在這個過程中,既有物流,又有信息流,要想使輸出滿足客戶要求,就必須做到如下幾個方面:
1.保證輸入質量
2.機器設備穩定,有充分的能力,人員嚴格按标準作業
3.與産品質量密切相關的各關鍵參數(CTQ)處于穩定受控狀态
4.信息準确,完整,及時,能發揮指導作用
5.有效的工序監控機制,能及時發現過程的異常
6.向前反饋機制使過程能及時對異常進行修正
7.向後反饋機制能有效防止不良流失
8.産品初末件審核,提供班次質量保證
9.工序接口順暢,防止資源浪費
以上各方面的執行有賴于IPQC的持續努力,而正是有了以上的支持,過程才是真正意義上的,保證輸出質量的過程,所以IPQC的工作,實現了流程向過程的過渡,使輸出不再是輸入的簡單相加,而是數量和質量上增值.
方法
主要有以下幾方面的方法:.
1.依審核清單執行過程審核---過程基本狀況,不依産品而變
2.工序作業檢查---物料,工具,輔料,方法,人員确認
3.首件确認檢查---依産品而有别,工藝,設備,軟件,參數檢查
4.記錄---真實,清楚,及時
5.各工序間反饋機制---及時反饋相關信息
6.預警機制起作用
7.不合格品控制---标識,隔離,區分放置,統計分析
8.物料投入---将正确的物料,在正确的時間,投入到正确的産品,并及時準确記錄以方便追溯
9.産品标準---工藝标準,功能要求
10.各工序輸出抽樣檢查---确認工序穩定,有充分能力,産品合格
相關介紹
IPQC制程巡檢工作内容介紹
産前工作準備
1.根據生産計劃,确定生産機型的BOM及ECN及配色方案與在線物料是否一緻，确定檢驗規範,若IQC進料有樣品,則将樣品提供IPQC及生産檢驗員，确認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據樣品由IQC指導在線操作員挑選的方法.
2.上線物料是否符合産品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時确認,根據産品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型号及規格是否正确.
3.是否懸挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排
制程控制中工作内容
1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1H
2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1H，烙鐵是否有接地防漏電措施
3.确定有合格的首件、樣闆
4..用首件、樣闆校對儀器、治具是否正常；确定在儀校有效期内；确認設置的參數與産品要求一緻
5.員工操作是否與作業指導書一緻，下拉前5個産品是否從前跟到後，再次抽檢5個/2H/工位，進行确認
6.新産品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試産、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結果反饋
7.作業定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉
8.不合格品是否有标識，不合格品是否準時記錄
9.任何來料及作業不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發<<異常單>>反饋
10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質目标要填寫<<品質異常反饋單>>并要追蹤處理結果
A.正常生産(量産)
每小時出現單項不良率3%--5%需開品質異常處理反饋單----工程分析
每小時出現總不良率5%-10%需開品質異常處理反饋單----工程分析
B.試産
總不良率10%需開品質異常處理反饋單----工程分析
C．停線通知單
每小時單項不良率≥5%
每小時總項不良率≥8%
要求：工程分析1小時内在線提供解決方案，若無回複，停線
11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀态标識及簽名
12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數”，“不良數”，“不良率”，是否每日産線QC測試報告有“測試總數”“不良總數”“總不良比率”？
13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統計不良及結果反饋，保留三現“現狀”“現物”“現場”
14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導緻手機充電器接口壞）.
15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質.
16.客戶對産品标準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字确認或簽限度樣.
17.客戶對産品标準變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達到标準的統一
18.根據QA抽檢結果，對在線PQC工作進行評定及稽核，做周度總結.
總結崗位職責
根據每天生産，嚴格按照檢驗标準來檢查生産首件、巡檢産品；
将檢查後的首件品蓋上合格的印章，并擺放在相應的位置；
不合格情況出現時，應立即通知相關人員改善，避免造成批量性的不良品；
對品質不穩定的産品要進行跟蹤、有問題時應及時彙報上級或相關人員，并找出解決方法，及時解決問題；
協助主管對客戶反饋、投訴進行處理，并确保倉庫庫存的不良品與良品得到有效處理；
負責首件的簽闆确認，并保證無樣闆不生産、不合格不出貨；
統籌車間品質管理工作。
執行檢驗任務，依據華為、中興、各客戶不同要求的文件與檢驗指導書完成産品的巡檢、抽檢工作；
依自制工單、電子、BOM架構、ECN、聯絡單、軟件發放表、Checklist《關鍵器件清單》等執行首件、上線物料确認工作。（依不同客戶需求不同檢驗文件進行首件确認）
配合産線退料确認工作
點檢檢驗工裝設備，熟練運用檢驗工裝設備完成各項檢驗任務
依據相關文件《條碼信息表》對産品标簽檢驗，并進行掃描動作
提供物料試産不良現象記錄
受控文件的接收、分類、歸檔及回收
對産線6S、ESD等影響品質方面進行巡查稽核，推動産線制程改善。
記錄和完成相關品質報表
人員工作程序
巡檢人員也稱制程檢驗即IPQC,其工作程序規定如下
1、IPQC人員應于在每天下班之前了解次日所負責制造部門的生産計劃狀況，以提前準備檢驗相關資料。
2、制造部門生産某一産品前，IPQC人員應事先了解查找相關資料：
（A）制造命令單；
（B）檢驗用技術圖紙；
（C）産品用料明細表；
（D）檢驗範圍及檢驗标準；
（E）工藝流程、作業指導書（作業标準）；
（F）品質異常記錄；
（G）其他相關文件；
3、制造部門開始生産時，IPQC人員應協助制造部門主要協助如下：
（A）工藝流程查核；
（B）相關物料、工裝夾具查核；
（C）使用計量儀器點檢；
（D）作業人員品質标準指導；
（E）首檢産品檢驗記錄；
4、IPQC根據圖紙、限度樣本所檢結果合格時，方可正常生産，并極時填寫産品首檢檢驗報告與留首檢合格産品（生産判定第一個合格品）作為此批生産限度樣闆。
5、制造部門生産正常後，IPQC人員依規定時間作巡檢工作，巡檢時間一般規定如下：
1次巡檢A：8：00B：8：30C：9：00D：9：30或依一定批量檢驗。
6、IPQC巡檢發現不良品應及時分析原因，并對作業人員之不規範的動作序以及時糾正。
7、IPQC對檢驗站之不良需及時協同制造部門管理人員或技術人員進行處理、分析原因并做出異常之問題的預防對策與預防措施。
8、重大的品質異常，IPQC未能處理時，應開具《制程異常通知單》經生産主管審核後，通知相關部門相部門處理。
9、重大品質異常未能及時處理，IPQC有責任要求制造部門停機或停線處理，制止繼續制造不良。
10、IPQC應及時将巡檢狀況記錄到《制程巡檢記錄表》每日上交給部門主管、經理，以方便及時掌握生産品質狀況。
11、制程不良把握
不良區分
依不良品産生之來源區分如下
(1)作業不良
A作業失誤
B管理不良
C設備問題
D其它原因所緻不良
(2)物料不良
A采購物料中原有不良混入
B上工程之加工不良混入
C其它明顯為上工程或采購物料所緻不良
(3)設計不良
設計不良導緻作業中出現不良
