基本内容
分散控制系統由多個(對)以微處理器為核心的過程控制采集站，分别分散地對各部分工藝流程進行數據采集和控制，并通過數據通信系統與中央控制室各監控操作站聯網，對生産過程進行集中監視和操作的控制系統。DCS分散控制系統指控制功能分散、風險分散、操作顯示集中、采用分布式結構的智能網絡控制系統。DAS數據采集系統指采用數字計算機控制系統對工藝系統和設備的運行參數、狀态進行檢測，對檢測結果進行處理、記錄、顯示和報警，對機組的運行情況進行運算分析，并提出運行指導的監視系統。
MCS模拟量控制系統指通過控制變量自動完成被控制變量調節的回路。
定義
定義：它是一個由過程控制級和過程監控級組成的以通信網絡為紐帶的多級計算機系統，綜合了計算機（Computer）、通訊（Communication）、顯示（CRT）和控制（Control）等4C技術，其基本思想是分散控制、集中操作、分級管理、配置靈活、組态方便。
發展趨勢
在DCS關聯領域有許多新進展，主要表現在如下一些方面。
(1)系統功能向開放式方向發展。傳統DCS的結構是封閉式的，不同制造商的DCS之間難以兼容。而開放式的DCS将可以賦予用戶更大的系統集成自主權，用戶可根據實際需要選擇不同廠商的設備連同軟件資源連入控制系統，達到最佳的系統集成。這裡不僅包括DCS與DCS的集成，更包括DCS與PLC、FCS及各種控制設備和軟件資源的廣義集成。
(2)儀表技術向數字化、智能化、網絡化方向發展。工業控制設備的智能化、網絡化發展，可以促使過程控制的功能進一步分散下移，實現真正意義上的“全數字”、“全分散”控制。另外，由于這些智能儀表具有的精度高、重複性好、可靠性高，并具備雙向通信和自診斷功能等特點，緻使系統的安裝、使用和維護工作更為方便。
(3)工控軟件正向先進控制方向發展。廣泛應用各種先進控制與優化技術是挖掘并提升DCS綜合性能最有效、最直接、也是最具價值的發展方向，主要包括先進控制、過程優化、信息集成、系統集成等軟件的開發和産業化應用。在未來，工業控制軟件也将繼續向标準化、網絡化、智能化和開放性發展方向。
(4)系統架構向FCS方向發展。單純從技術而言，現階段現場總線集成于DCS可以有三種方式：① 現場總線于DCS系統I/O總線上的集成――通過一個現場總線接口卡挂在DCS的I/O總線上，使得在DCS控制器所看到的現場總線來的信息就如同來自一個傳統的DCS設備卡一樣。例如Fisher-Rosemount公司推出的DeltaV系統采用的就是此種集成方案。② 現場總線于DCS系統網絡層的集成――就是在DCS更高一層網絡上集成現場總線系統，這種集成方式不需要對DCS控制站進行改動，對原有系統影響較小。如Smar公司的302系列現場總線産品可以實現在DCS系統網絡層集成其現場總線功能。③ 現場總線通過網關與DCS系統并行集成――現場總線和DCS還可以通過網關橋接實現并行集成。如SUPCON的現場總線系統，利用HART協議網橋連接系統操作站和現場儀表，從而實現現場總線設備管理系統操作站與HART協議現場儀表之間的通信功能。
一直以來DCS的重點在于控制，它以“分散”作為關鍵字。但現代發展更着重于全系統信息綜合管理，今後“綜合”又将成為其關鍵字，向實現控制體系、運行體系、計劃體系、管理體系的綜合自動化方向發展，實施從最底層的實時控制、優化控制上升到生産調度、經營管理，以至最高層的戰略決策，形成一個具有柔性、高度自動化的管控一體化系統。
硬件體系結構
考察DCS的層次結構，DCS級和控制管理級是組成DCS的兩個最基本的環節。
過程控制級具體實現了信号的輸入、變換、運算和輸出等分散控制功能。在不同的DCS中，過程控制級的控制裝置各不相同，如過程控制單元、現場控制站、過程接口單元等等，但它們的結構形式大緻相同，可以統稱為現場控制單元FCU。過程管理級由工程師站、操作員站、管理計算機等組成，完成對過程控制級的集中監視和管理，通常稱為操作站。DCS的硬件和軟件，都是按模塊化結構設計的，所以DCS的開發實際上就是将系統提供的各種基本模塊按實際的需要組合成為一個系統，這個過程稱為系統的組态。
(1)現場控制單元
現場控制單元一般遠離控制中心，安裝在靠近現場的地方，其高度模塊化結構可以根據過程監測和控制的需要配置成由幾個監控點到數百個監控點的規模不等的過程控制單元。
現場控制單元的結構是由許多功能分散的插闆（或稱卡件）按照一定的邏輯或物理順序安裝在插闆箱中，各現場控制單元及其與控制管理級之間采用總線連接，以實現信息交互。
現場控制單元的硬件配置需要完成以下内容：
插件的配置 根據系統的要求和控制規模配置主機插件（CPU插件）、電源插件、I/O插件、通信插件等硬件設備；
硬件冗餘配置 對關鍵設備進行冗餘配置是提高DCS可靠性的一個重要手段，DCS通常可以對主機插件、電源插件、通信插件和網絡、關鍵I/O插件都可以實現冗餘配置。
硬件安裝 不同的DCS，對于各種插件在插件箱中的安裝，會在邏輯順序或物理順序上有相應的規定。另外，現場控制單元通常分為基本型和擴展型兩種，所謂基本型就是各種插件安裝在一個插件箱中，但更多的時候時需要可擴展的結構形式，即一個現場控制單元還包括若幹數字輸入/輸出擴展單元，相互間采用總線連成一體。
就本質而言，現場控制單元的結構形式和配置要求與模塊化PLC的硬件配置是一緻的。
(2)操作站
操作站用來顯示并記錄來自各控制單元的過程數據，是人與生産過程信息交互的操作接口。典型的操作站包括主機系統、顯示設備、鍵盤輸入設備、信息存儲設備和打印輸出設備等，主要實現強大的顯示功能（如模拟參數顯示、系統狀态顯示、多種畫面顯示等等）、報警功能、操作功能、報表打印功能、組态和編程功能等等。
另外，DCS操作站還分為操作員站和工程師站。從系統功能上看，前者主要實現一般的生産操作和監控任務，具有數據采集和處理、監控畫面顯示、故障診斷和報警等功能。後者除了具有操作員站的一般功能以外，還應具備系統的組态、控制目标的修改等功能。從硬件設備上看，多數系統的工程師站和操作員站合在一起，僅用一個工程師鍵盤加以區分。
軟件系統
DCS的軟件體系通常可以為用戶提供相當豐富的功能軟件模塊和功能軟件包，控制工程師利用DCS提供的組态軟件，将各種功能軟件進行适當的“組裝連接”（即組态），生成滿足控制系統的要求各種應用軟件。
現場控制單元的軟件主要包括以實時數據庫為中心的數據巡檢、控制算法、控制輸出和網絡通信等軟件模塊組成。
實時數據庫起到了中心環節的作用，在這裡進行數據共享，各執行代碼都與它交換數據，用來存儲現場采集的數據、控制輸出以及某些計算的中間結果和控制算法結構等方面的信息。數據巡檢模塊用以實現現場數據、故障信号的采集，并實現必要的數字濾波、單位變換、補償運算等輔助功能。DCS的控制功能通過組态生成，不同的系統，需要的控制算法模塊各不相同，通常會涉及以下一些模塊：算術運算模塊、邏輯運算模塊、PID控制模塊、變型PID模塊、手自動切換模塊、非線性處理模塊、執行器控制模塊等等。控制輸出模塊主要實現控制信号以故障處理的輸出。
DCS中的操作站用以完成系統的開發、生成、測試和運行等任務，這就需要相應的系統軟件支持，這些軟件包括操作系統、編程語言及各種工具軟件等。一套完善的DCS，在操作站上運行的應用軟件應能實現如下功能：實時數據庫、網絡管理、曆史數據庫管理、圖形管理、曆史數據趨勢管理、數據庫詳細顯示與修改、記錄報表生成與打印、人機接口控制、控制回路調節、參數列表、串行通信和各種組态等。
組态
DCS的開發過程主要是采用系統組态軟件依據控制系統的實際需要生成各類應用軟件的過程。組态軟件功能包括基本配置組态和應用軟件組态。基本配置組态是給系統一個配置信息，如系統的各種站的個數、它們的索引标志、每個控制站的最大點數、最短執行周期和内存容量等。應用軟件的組态則包括比較豐富的内容，主要包括以下幾個方面。
(1)控制回路的組态
控制回路的組态在本質上就是利用系統提供的各種基本的功能模塊，來構成各種各樣的實際控制系統。目前各種不同的DCS提供的組态方法各不相同，歸納起來有指定運算模塊連接方式、判定表方式、步驟記錄方式等等。
指定運算模塊連接方式是通過調用各種獨立的标準運算模塊，用線條連接成多種多樣的控制回路，最終自動生成控制軟件，這是一種信息流和控制功能都很直觀的組态方法。判定表方式是一種純粹的填表形式，隻要按照組态表格的要求，逐項填入内容或回答問題即可，這種方式很利于用戶的組态操作。步驟記入方式是一種基于語言指令的編寫方式，編程自由度大，各種複雜功能都可通過一些技巧實現，但組态效率較低。另外，由于這種組态方法不夠直觀，往往對組态工程師在技術水平和組态經驗有較高的要求。
(2)實時數據庫生成
實時數據庫是DCS最基本的信息資源，這些實時數據由實時數據庫存儲和管理。在DCS中，建立和修改實時數據庫記錄的方法有多種，常用的方法是用通用數據庫工具軟件生成數據庫文件，系統直接利用這種數據格式進行管理或采用某種方法将生成的數據文件轉換為DCS所要求的格式。
(3)工業流程畫面的生成
DCS是一種綜合控制系統，它必須具有豐富的控制系統和檢測系統畫面顯示功能。顯然，不同的控制系統，需要顯示的畫面是不一樣的。總的來說，結合總貌、分組、控制回路、流程圖、報警等畫面，以字符、棒圖、曲線等适當的形式表示出各種測控參數、系統狀态，是DCS組态的一項基本要求。此外，根據需要還可顯示各類變量目錄畫面、操作指導畫面、故障診斷畫面、工程師維護畫面和系統組态畫面。
(4)曆史數據庫的生成
所有DCS都支持曆史數據存儲和趨勢顯示功能，曆史數據庫通常由用戶在不需要編程的條件下，通過屏幕編輯編譯技術生成一個數據文件，該文件定義了各曆史數據記錄的結構和範圍。曆史數據庫中數據一般按組劃分，每組内數據類型、采樣時間一樣。在生成時對各數據點的有關信息進行定義。
(5)報表生成
DCS的操作員站的報表打印功能也是通過組态軟件中的報表生成部分進行組态，不同的DCS在報表打印功能方面存在較大的差異。一般來說，DCS支持如下兩類報表打印功能：一是周期性報表打印，二是觸發性報表打印，用戶根據需要和喜好生成不同的報表形式。
先進控制技術
DCS在控制上的最大特點是依靠各種控制、運算模塊的靈活組态，可實現多樣化的控制策略以滿足不同情況下的需要，使得在單元組合儀表實現起來相當繁瑣與複雜的命題變得簡單。随着企業提出的高柔性、高效益的要求，以經典控制理論為基礎的控制方案已經不能适應，以多變量預測控制為代表的先進控制策略的提出和成功應用之後，先進過程控制受到了過程工業界的普遍關注。需要強調的是，廣泛應用各種先進控制與優化技術是挖掘并提升DCS綜合性能最有效、最直接、也是最具價值的發展方向。
在實際過程控制系統中，基于PID控制技術的系統占80%以上，PID回路運用優劣在實現裝置平穩、高效、優質運行中起到舉足輕重的作用，各DCS廠商都以此作為搶占市場的有力競争砝碼，開發出各自的PID自整定軟件。另外，根據DCS的控制功能，在基本的PID算法基礎上，可以開發各種改進算法，以滿足實際工業控制現場的各種需要，諸如帶死區的PID控制、積分分離的PID控制、微分先行的PID控制、不完全微分的PID控制、具有邏輯選擇功能的PID控制等等。
與傳統的PID控制不同，基于非參數模型的預測控制算法是通過預測模型預估系統的未來輸出的狀态，采用滾動優化策略計算當前控制器的輸出。根據實施方案的不同，有各種算法，例如，内模控制、模型算法控制、動态矩陣控制等。目前，實用預測控制算法已引入DCS，例如IDCOM控制算法軟件包已廣泛應用于加氫裂化、催化裂化、常壓蒸餾、石腦油催化重整等實際工業過程。此外，還有霍尼韋爾公司的HPC，橫河公司的PREDICTROL，山武霍尼韋爾公司在TDC-3000LCN系統中開發的基于卡爾曼濾波器的預測控制器等等。這類預測控制器不是單純把卡爾曼濾波器置于以往預測控制之前進行噪聲濾波，而是把卡爾曼濾波器作為最優狀态推測器，同時進行最優狀态推測和噪聲濾波。
先進控制算法還有很多。目前，國内、外許多控制軟件公司和DCS廠商都在競相開發先進控制和優化控制的工程軟件包，希望在組态軟件中嵌入先進控制和優化控制策略。
其應用簡介
當大量現場信息由智能儀表或通過現場總線直接進入計算機控制系統後，存在着計算機内部應用程序對現場信息的共享與交互問題。由于缺乏統一的連接标準，工控軟件往往需要為硬件設備開發專用的驅動程序。這樣一旦硬件設備升級換代，就需要對相應的驅動程序進行更改，增加了系統的維護成本。即使計算機中的SCADA有獨立的驅動程序，但一般也不允許同時訪問相同的設備，否則很容易造成系統崩潰。可見，現場控制層作為企業整個信息系統的底層部分，必然需要與過程管理層和經營決策層進行集成，這樣也存在着監控計算機如何與其它計算機進行信息溝通和傳遞的問題。由于控制系統往往是不同廠商開發的專用系統，相互之間兼容性差，與高層的商業管理軟件之間又缺乏有效的通信接口，因此通信規範問題成為了制約控制系統突破“信息孤島”的瓶頸。
OPC（OLE for Process Control）的出現，建立了一套符合工業控制要求的通信接口規範，使控制軟件可以高效、穩定地對硬件設備進行數據存取操作，應用軟件之間也可以靈活地進行信息交互，極大提高了控制系統的互操作性和适應性
從軟件的角度來說，OPC可以看成是一個“軟件總線”的标準。首先，它提供了不同應用程序間（甚至可以是通過網絡連接起來的不同工作站上的應用程序之間）實現實時數據傳輸的通道标準；其次，它還針對過程控制的需要定義了在通道中進行傳輸和交換的格式。OPC标準的體系結構為客戶/服務器模式，即将軟件分為OPC服務器和OPC 客戶。OPC服務器提供必要的OPC數據訪問标準接口；OPC客戶通過該标準接口來訪問OPC數據。
運用OPC标準開發的軟件由于都基于共同的數據及接口标準，因此相互之間具有很強的通用性。這在工業控制領域中，具有十分現實的意義。OPC服務器可由不同供應商提供，其代碼決定了服務器訪問物理設備的方式、數據處理等細節。但這些對OPC客戶程序來說都是透明的，隻需要遵循相同的規範或方法就能讀取服務器中的數據。同樣，軟件供應商則隻需将自己的軟件加上OPC接口，即能從OPC服務器中取得數據，而不需關心底層的細節。通過OPC接口，OPC客戶程序可以和一個或多個不同的OPC服務器連接。同時一個OPC服務器也可以與多個客戶程序相連，形成多對多的關系。任何支持OPC的産品都可以實現與系統的無縫集成。由于OPC技術基于DCOM，所以客戶程序和服務器可以分布在不同的主機上，形成網絡化的監控系統。
OPC技術的發展和應用，無論供應商還是最終用戶都可以從中得到巨大的益處。首先，OPC技術把硬件和應用軟件有效地分離開，硬件廠商隻需要提供一套軟件組件，所有OPC客戶程序都可以使用這些組件，無需重複開發驅動程序。一旦硬件升級，隻需修改OPC服務器端I/O接口部分，無需改動客戶端程序。其次，工控軟件隻要開發一套OPC接口就可采用統一的方式對不同硬件廠商的設備進行存取操作。這樣，軟硬件廠商可以專注于各自的核心部分，而不是兼容問題。
對于最終用戶而言，由于無需擔心互操作性，在選擇和更換軟硬件時有了更多的餘地，使異構計算機系統集成将變得很簡單。用戶可以将重點放在整個系統的功能及應用上，這也意味着成本的降低。此外，OPC組件的使用也十分方便，用戶隻需進行簡單的組态即可。
OPC服務器在底層控制系統中采用統一的标準，實現了應用程序與現場設備的有效連接，發揮着重要的橋梁作用，同時也促進了企業現場控制層和生産過程管理層、經營決策層的集成。
